Die Filterpresse trennt die Flüssigkeit von den Feststoffen mit Drücken von 100 bis 600 bar und in Sonderfällen auch weit darüber. Verschiedene Systeme wie Kammerfilterpressen, Rahmenfilterpressen und Membranfilterpressen mit unterschiedlich gestalteten Filterplatten kommen zum Einsatz. Das Grundprinzip ist jedoch immer gleich. Die Filterplatten sind mit einem Filtertuch bespannt, das Flüssigkeiten durchlässt und Partikel zurückhält. Nach Beendigung des Filtrationszyklus ist der zurückbleibende Filterkuchen zu entfernen.

Viele Filterpressen sind mit einer automatischen Reinigungs- und Waschvorrichtung ausgestattet. Sie besteht aus einem Düsenbalken, der das Filtertuch automatisch abfährt. Die händische Reinigung mit Spritzpistole und Sonderdüsenträger ist ebenfalls möglich.

Die Filtertuchreinigung mit Hochdruckwasser ist ideal geeignet für Filterpressen, die zur Entwässerung von Klärschlämmen, in der chemischen Industrie, der Abwasseraufbereitung, der Lebensmittelindustrie, der keramischen Industrie oder der Metallurgie zum Einsatz kommen. Für alle auf dem Markt befindlichen Reinigungsvorrichtungen werden entsprechende Förderleistungen angeboten.

Die industrielle Teilereinigung kommt in allen Industriezweigen zum Einsatz. Die Metallindustrie entrostet, entgratet oder entlackt Bauteile für die direkte Weiterverarbeitung. In der Automobilindustrie und bei den Zulieferern erfolgt vor dem Montageprozess die Aufbereitung von Motoren, Getriebekomponenten oder Karosserieteilen. Weitere Anwendungsbereiche sind die Reinigung von Formen, Kleinteilen oder Schalttafeln.

Die Hochdrucktechnik benötigt für eine optimale Reinigungswirkung hohe Arbeitsdrücke bis zu 3.000 bar. Druck, Volumenstrom sowie Abstand und Winkel des Wasserstrahls müssen leicht anpassbar und fein justierbar sein. Steuerbare Pumpenaggregate und verschiedene Düsensysteme sind erforderlich. Da in vielen industriellen Prozessen eine kontinuierliche Reinigung der zu verarbeitenden Produkte erfolgt, ist die Technik für den Dauerbetrieb unter extremen Bedingungen auszulegen.

Kessel- und Tankwagen sind in der Chemiebranche beispielsweise zur Herstellung von Klebstoffen, Kunststoffen, Farben und Lacken oder zum Transport von Materialien wie Öl, Bitumen oder Harzen im Einsatz. Zur Reinigung der Kessel- und Tankwagen sind unterschiedliche Methoden nutzbar. Üblich sind die manuelle Reinigung, die Reinigung mit Chemikalien oder die Hochdruckreinigung mit Wasser. 

Die Tank- und Kesselwagenreinigung erfordert Technik, die Wasser mit hohem Druck bereitstellt. Wasserstrahlen und Düsen müssen flexibel steuer- und einstellbar sein.

Die Hochdrucktechnik bietet viele Vorteile gegenüber den anderen Verfahren. Sie benötigt keine chemischen Zusätze, verwendet umweltfreundliches Wasser als Reinigungsmedium und arbeitet schnell und schonend. Auch schwer zugängliche Stellen in den Tank- und Kesselwagen sind gut zu reinigen. Die effizienten Systeme haben sich schnell amortisiert.

Die Hochdruckwasserstrahltechnik ist in explosionsgeschützten Bereichen anwendbar. Das Reinigungspersonal muss nicht in die Behälter einsteigen und kommt nicht mit gefährlichen Stoffen in Berührung. Mit der Möglichkeit der Bedampfung lässt sich die Reinigungszeit zusätzlich verkürzen.

Das Entlacken löst Lackschichten vollständig von unterschiedlichen Trägermaterialien ab. Für ein sauberes Entfernen ist das Zusammenspiel von Hochdruckaggregat und Entlackungswerkzeug entscheidend. Eine optimale Abstimmung sorgt für gründliches Entlacken von verschiedenen Oberflächen und Lackarten. Je nach Haftung und Härte des Lacks lassen sich der Druck des Wasserstrahls und seine Einwirkrichtung variabel einstellen. Das Trägermaterial nimmt durch das schonende Wasserstrahlverfahren keinen Schaden.

Die Entkernung und Reinigung von Gussprodukten und -formen sichert die Zuverlässigkeit und die Qualität der Gussprodukte nachhaltig. Das Entfernen von Produktionsrückständen oder Teilchenschmutz sorgt für einwandfreie Funktion und Sicherheit der Komponenten und ermöglicht die Weiterbearbeitung der Gussteile.

Das Hochdruckwasser entfernt Lacke, Lackreste und andere Beschichtungen gründlich und schonend von Oberflächen und komplexen Geometrien.

Über viele Jahrzehnte haben Kreiselpumpen die Kolbenpumpen im Bereich der Trinkwasserversorgung höher gelegener Regionen ersetzt. Die Kreiselpumpen verursachen zwar niedrige Investitionskosten, doch bleiben die Folgekosten durch den erhöhten Energiebedarf oft unberücksichtigt. Steigende Energiekosten sorgen für immer höher werdende Betriebskosten der Wasserwerke. Im Zuge der Energiewende ist in den nächsten Jahren mit einer Verdopplung der Stromkosten für den Betrieb der Pumpen zu rechnen.
Aus diesen Gründen ist bei der Auswahl der Pumpentechnik verstärkt Wert auf Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Zuverlässigkeit zu legen. URACA Plungerpumpen erfüllen all diese Anforderungen perfekt und zeichnen sich durch hohe Wirkungsgrade und konstante Fördermengen aus.

URACA Plungerpumpen sind für die Trinkwasserversorgung ab einer Förderhöhe von 250 Metern sehr interessant. Speziell angepasste Pumpenmodelle wie P3-45 und P4-20 fördern dauerhaft bis zu 10,75 Liter pro Sekunde über Höhenunterschiede von bis zu 1.000 Meter. Die Pumpen sind einsetzbar für die Trinkwasserversorgung in den Alpen oder in Mittelgebirgen wie der Schwäbischen Alb. Nahezu alle URACA Pumpen sind auf die Belange der Wasserversorgung anpassbar.

Überkritisches Kohlenstoffdioxid ist flüssig und besitzt besondere Eigenschaften, die zwischen denen von Flüssigkeit und Gas liegen. Es hat die Dichte einer Flüssigkeit und die Viskosität von Gas. Es lässt sich sehr gut als Lösungsmittel verwenden. Die Dichte ist in einem weiten Bereich einstellbar. Eine höhere Dichte verbessert die Löslichkeit vieler Stoffe. 

Durch Zuführung des kritischen Kohlenstoffdioxids lösen sich die gewünschten Stoffe. Es dringt sehr gut in andere Stoffe ein und eignet sich als Extraktions- oder Destraktionsmittel. Um flüssiges CO2 dem Prozess der Hochdruckextraktion zuzuführen, sind Pumpen notwendig, die für die kritische Temperatur und den kritischen Druck von Kohlendioxid geeignet sind.

Oszillierende Verdrängerpumpen, die speziell für die Förderung des kritischen Kohlendioxids ausgelegt und konzipiert sind, erfüllen die Anforderungen. Sie arbeiten bei Drücken von bis zu 1.000 bar und bewältigen hohe Massenströme.

Um Produkte mit gleichbleibender Qualität herzustellen, sind konstante und reproduzierbare Betriebsbedingungen Grundvoraussetzung. Fördermenge und Betriebsdruck des Strahlwassers müssen exakt einstellbar sein. Unterschiedliche Produkte erfordern spezifische Konfigurationen, da kein Verfestigungsprozess dem anderen gleicht.

Die Anzahl der Düsenbalken und der Betriebsdruck in den Balken sind in jeder Anlage unterschiedlich. Übliche Drücke liegen zwischen 50 und 250 bar. Prozesse wie die Herstellung von Geovliesen erfordern Drücke bis 400 bar. Die modernen Anlagen fahren Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 400 m/min bei einer Vliesbreite von bis zu 6,5 Meter.

Unbedingt zu vermeiden sind Verunreinigungen des Hochdruckwassers. Deshalb sind Stopfbuchsgehäuse, Plunger und Ventile aus hochwertigen Materialien wie Edelstahl, Keramik oder Bronze gefertigt.

Um Ammoniak und das Zwischenprodukt Karbamat in den Reaktor zu pressen, ist hoher Druck notwendig. Die Hochdruckpumpen müssen Betriebsdrücke von 140 bis 240 bar liefern. Gleichzeitig erfordern große Anlagen Ammoniak-Fördermengen von 2.000 Liter pro Minute und mehr.

Die Pumpen arbeiten im harten 24-Stunden-Dauereinsatz und dürfen über lange Zeiträume nicht ausfallen. Das Karbamat ist sehr aggressiv und korrosiv. Zum flüssigen Verpumpen ist eine hohe Temperatur von bis zu 130 °C erforderlich. Ein Auskristallisieren des Fördermediums in den Dichtungsbereichen ist unbedingt zu verhindern.

Die Konstruktion der Ammoniak-Pumpe muss den besonderen Eigenschaften des Flüssiggases Rechnung tragen. Flüssiges Ammoniak besitzt schlechte Schmiereigenschaften und hat im Vergleich zu Wasser eine höhere Kompressibilität. Extrem wichtig ist die Betriebssicherheit. Bei einem Austritt von Ammoniak entsteht ein riesiges Gasvolumen, das Sauerstoff verdrängt und die Umgebung vereist. Dies stellt ein extremes Risiko für alle Personen in der näheren Umgebung dar.

Als eine der wichtigsten Chemikalien überhaupt findet Harnstoff in sehr vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung:

• Stickstoffdünger – sichert die Ernährung der Weltbevölkerung und basiert auf Harnstoff
• Abgasnachbehandlung in Verbrennungsmotoren und Industrieanlagen –in den Abgasstrom eingespritzter Harnstoff (AdBlue®) reduziert die giftigen Stickoxide
• Chemische Industrie –Harnstoff ist Ausgangsstoff vieler Herstellungsprozesse (z.B. Melamin, Leime, Harze und Bindemittel für die Holzindustrie)
• Weitere Verwendungen: Zusatz in Futtermitteln, Ersatz für Streusalz, Stabilisator in Lebensmitteln oder Feuchtigkeitsspender in Kosmetika

• weniger Lagerverschleiß
• geringerer Energieverlust
• geringe Reibung auch beim Anlaufen und Auslaufen der Maschinen
• höchste Präzision der Lager
• lange Laufzeiten

Überall dort, wo hohe Rundlaufgenauigkeit, geringer Verschleiß und hohe Tragfähigkeit gefragt sind, bieten hydrostatische Lager ideale Lösungen. Im Maschinen- und Gerätebau stellen Gleitlager neben Wälzlagern die am häufigsten verwendete Lagerart dar. Insbesondere Hochpräzisionsanwendungen des Mess-, Prüf- und Werkzeugmaschinenbaus profitieren von den Vorteilen des hydrostatischen Lagers. Weitere Anwendungen sind beispielsweise Turbinen- und Generatorlager in Kraftwerken.

Hochdrucklösungen in der Kohleverflüssigung sind hohen Prozesstemperaturen ausgesetzt. Diese Temperaturen erfordern aufgrund der Wärmedehnung ein besonderes Dichtungsdesign. Da die Kohlestoffpartikel bis zu drei Millimeter groß sein können, ist auch ein spezielles Ventildesign notwendig, das den Verschleiß minimiert. Das Design der Pumpen limitiert die Drehzahl nach oben und sorgt für besonders große Maschinen.

Der Feststoffanteil im Trägeröl beträgt bis zu 50 Prozent. Die Feststoffe dürfen nicht an die Packungsringe der Pumpe kommen, da sie in diesem Fall einen extremen Verschleiß verursachen. URACA hat speziell hierfür eine patentierte Entmischungskammer entwickelt.

Beim hydraulischen Pressenantrieb handelt es sich um eine Hochleistungsanwendung. Pumpen lassen sich auf zweierlei Art einsetzen, direkt und indirekt. Sehr einfach und kostengünstig sind Systeme, bei denen die Pumpen direkt mit den Pressen verbunden sind. Zwischen den Druckstutzen der Pumpen und der Presse sind bei der direkten Verbindung keinerlei Ventile oder Speicher vorhanden. Bei der indirekten Verbindung können Ventile eingesetzt werden.

• Aufbrechen der Zunderschicht durch Temperaturschock und Dampfbläschen
• sauberes Entfernen des Zunders durch Wasserstrahl
• für große Warmwalzanlagen geeignet
• großflächige Anwendung mithilfe mehrerer Balken und Spezialdüsen möglich
• günstiges und umweltfreundliches Reinigungsmedium Wasser

Die in der Oleochemie verwendeten Fettsäurepumpen müssen hohe Anforderungen erfüllen, denn zu fördernde Medien wie Fettsäuren sind ätzend. Für die verschiedenen Prozessschritte gelten strenge Umwelt- und Sicherheitsvorgaben. Pumpen, die in der Weiterverarbeitung der Fettsäuren zum Einsatz kommen, müssen häufig explosionsgeschützt sein.

Eine weitere Herausforderung für die Fettsäurepumpen stellt der harte 24-Stunden-Dauerbetrieb der verfahrenstechnischen Anlagen dar. Ausfälle oder Wartungseinsätze an den Pumpen führen sofort zu Produktionsausfällen und wirtschaftlichen Einbußen. Oft arbeiten die Pumpen über mehrere Jahrzehnte und nur zu bestimmten Zeiten stehen begrenzte Servicefenster für Wartungsarbeiten zur Verfügung.

Viele zu fördernde Medien der Oleochemie sind aggressiv und haben hohe Temperaturen. Dies ist bei der Auslegung der Prozesspumpen zu berücksichtigen. Die mit den Medien in Berührung kommenden Materialien und Baugruppen sind entsprechend zu gestalten.

Plungerpumpen stellen ideale Lösungen für Fettsäurepumpen der Oleochemie dar. Sie lassen sich hinsichtlich ihrer Drehzahl und Auslastung konservativ dimensionieren. Sowohl für das Pumpentriebwerk als auch für den Flüssigkeitsteil sind die spezifischen Belastungen der bewegten Teile gering. Minimaler Verschleiß, große Wartungsintervalle und eine lange Lebensdauer sind die Folge.

Die Fördermenge der Plungerpumpen ist über die Einstellung der Drehzahl sehr gut regulierbar. Frequenzgeregelte Antriebe sorgen für optimale Drehzahlen und eine maximale Effizienz der Pumpen. Die Plungerpumpen sind in der Lage, die benötigten Betriebsdrücke und Fördermengen der verschiedenen Prozessstufen in der Weiterverarbeitung der Fettsäuren zu liefern. Zum Teil sind Drücke bis 300 bar und Fördermengen von 1.700 l/min erforderlich. Auch die hohen Temperaturen der Medien von bis zu 280 °C bewältigen die Plungerpumpen mühelos.